中国质量新闻网讯（特约记者 曹璞）作为梅赛德斯-奔驰提速“全面电动车”计划的一部分，全新EQE生产基地在北京奔驰顺义工厂落成投产。8月5日，记者来到这家坐落在长城脚下、以“数字化、柔性化、高效、可持续”为建设、生产理念的工厂，进行了一次初探。
北京奔驰顺义工厂俯瞰
蓝天之下，连绵逶迤的燕山山脉仿佛巨人伸展双臂，将一座工厂揽于怀抱。梅赛德斯-奔驰的“三叉星辉”标志闪耀着晃眼的金属光芒，与闻名世界的长城目测可见地呼应。一幅好美的画面！
北京奔驰顺义工厂的工程师告诉记者：“我们工厂由梅赛德斯-奔驰集团和北汽集团共同投资超过119亿元人民币建造，是梅赛德斯-奔驰全球生产网络中最先进的工厂之一。”
总装，全链条实现柔性生产
走进顺义工厂总装线，记者注意这里的生产线有很多独特的地方：比如，在“结婚”工位之前（即底盘与车身结合的工位）的生产线不是铺设在地面上的，而是被“架”在一人多高的空中；再比如，生产线上流动着一个个蓝色的、吊篮状的装置……这是为什么呢？陪同参加的工程师向记者揭秘说：“我们车间的总装线像面条似地一线贯通，没有断点。柔性生产是我们工厂的建设理念，那么如何实现同一时间段、同一生产线不同车型生产？奥妙就是您发现的两个关键点：您看到被‘架’起来的生产线，实际上是由一个一个‘生产岛’连接起来的，就像小朋友架起来的乐高桥那样，可以随时根据产量、车型的变化进行拆、装重组。而那悬着的吊篮，也是可以随时拆、装，方便灵活地调整生产前后不同的车型。”
果然，记者走到总装线尾部时，看到从生产线驶下来的、完成的总装车辆不仅车型不同，而且前面一辆是白色、后面的车辆则是黑色。
物流运输，完全实现自动化
别看智能物流设备体积小，能耐可不小
采用智能物流设备（AGV）进行零部件运输，对于我国汽车制造企业来说已经不在少数。但是，车间物流全部采用AGV，记者还是第一次看到。这意味着北京奔驰顺义工厂AGV动线设计必须是“柔性”的，即可以随时根据生产的变化而改动AGV运输的线路。
工程师指着地面提示我们：“你们看，我们所有AGV轨道都是用磁条铺设，同时在某些运输站点还设计了充电装置，这样AGV在运输等待的时间完成充电，保证AGV一天运输的顺利、通畅。”
不仅如此，记者还注意到，这里的AGV形体有大有小，功能也不同：大部分是用来驼运物品的，也有用来牵引的，还有专司接驳的……
在物料区，记者看到几个工人从AGV上取出物料单，按着物料单的提示分捡、装车零部件。工程师让我们看AGV前面的小灯，说：“你们看：AGV前面的灯颜色是不同的，每种颜色代表着物料装备阶段的不同。”
记者看到几台AGV前脸闪烁着蓝蓝紫紫的灯光，仿佛淘气的小精灵。这是总装车间的“智能化的灯光分拣提示系统”，这里的物料分拣人员面对复杂的零件分拣任务，只需跟随货架上的灯光提示，就能实现多品种车型订单零部件的精准分拣。分拣好零件的“配餐车”，由AGV送至生产线。这样，极大降低错拣漏拣的概率，保障了生产过程的高效与精准。
工程师看着记者出神的眼睛，得意地说：“看上去很可爱，是吧？但是，要做到让这些小精灵把上千种不同的零部件按时、按需准确地送到不同的工位，背后需要有强大的数据系统支持才可以实现。”
工程师介绍道：“我们总装车间内饰区的智装线是由大型自动引导车（AGV）组成的U型装配线，智装线能灵活调整布局，具有平面布置柔性化的特点, 同时AGV还可以根据工艺需求在连续式装配和Stop-go两种模式之间进行切换，提供给加工人更好的装配环境，保证装配质量。
焊装，看不到焊花
等待焊装的白车身
十几年前，汽车工厂的焊装车间一般是被谢绝参观的，因为代表着工业画面的、飞溅的焊花对于参观者都来说着实不安全。但是，现在很多汽车企业总是喜欢“秀”他们的焊装车间，因为，这里有着好看的、伴着焊花舞蹈的焊装机器人！
北京奔驰顺义工厂车身车间，负责将白车身的焊接与覆盖件的装配。工程师介绍：“这里目前有近1200台机器人同时作业，自动化生产率超过98%，在国内单体车间处于领先地位。”
你相信吗？上千台机器人眼花缭乱地飞舞着铁臂进行焊接作业，记者却没有看到飞溅的焊花。记者问工程师，这是为什么？工程师告诉记者：“焊花飞溅是因为焊点不能垂直90度操作造成的，而我们的焊接机器人可以做到全点位、90度焊接，最大限度地减少了焊花的飞溅。”
工程师还介绍说：我们车身车间采用先进的精准计算生产标准，可将不同强度和材质的车身材料坚固而不失韧性地链接为一体，最大化保证了车身的强度与精度。
检验员检查焊装精度
资料显示：全新EQE的车身制造采用铝点焊和钢点焊柔性切换技术，使用汽车制造行业中先进的全自动智能装配技术，借助云计算调整平顺度与焊接精度，为大幅投产含有轻量化铝制车身的车型提供了工艺保障。
“品控” ，用数字说话
显示屏模糊了，是吧？上面显示着当前生产的相关信息，当然要保密
北京奔驰顺义工厂生产线是流动的、忙碌的，但车间里显得空荡荡。当记者将要走出车间的时候，突然意识到：这里与其它工厂相比，少了许多忙碌的人！
工程师对于记者的发现回答道：“这是得益于我们应用了生产流动管理系统（PFM）使生产线具备了高柔性化特征。相对于传统多车型混线生产需要大量人员进行车型切换等工作，而我们的‘生产流控制系统’不需要过多的人员，不仅能充分满足全新EQE的不同订单要求，还可以实现新能源车型和燃油车型生产的灵活切换。”
灵活、精准，是北京奔驰顺义工厂两大特色，在品质控制方面，数字化亦发挥着重要的作用。据悉，在车身车间采用全自动智能装配技术（BestFit4.0系统），此技术可通过大数据进行自我学习，自主反馈解决方案，纠正极其细微的偏差，通过精密调整实现间隙平顺度的匹配，更好地模拟还原工人们的工作。
而在总装车间采用的、全方位互联的梅赛德斯-奔驰乘用车生产运营体系（MO 360），具有极高透明度，通过将各类生产设备和智能工具的数据链接在云端，生产人员可以通过移动设备随时查看生产状态和相关的生产数据，实现信息的透明和高效传递，有效地提升了生产效率，优化了质量管理流程。
工程师带领记者来到一个“电子显示墙”前，记者看到车间里每个工位都显示着数字，以及不同的颜色。工程师告诉对记者说：“你看这个蓝方框显示着45+9，‘45’是计划生产的数字，‘9’则是多生产的数字。蓝色代表着这个工位正常生产，黄色代表着这个工位现在是暂停状态，红色是这个工位现在停工。当黄色显示到一定的时间还未消除，黄色预警将向上一级提示。这个显示板在我的手机终端是可以时时同步的。”
这便是北京奔驰质量实时信息反馈系统“Q-live”，系统在生产线上采集数据，可以精准掌握生产线上每辆车的生产状态。每当检测到偏差时，Q-live会直接将偏差信息通知到前序的生产管理人员，及时进行调整。在Q-live的帮助下，生产系统可对产品完成高效的质检工作。
北京奔驰工厂厂房全域由光伏晶片覆盖
后记：
1992年，当时的机械工业部在长春一汽集团召开了“现场管理经验交流会”。彼时，“与世界汽车制造水平同步、让中国人民享受汽车文明”是中国汽车产业人的梦想。
今天，在北京奔驰顺义工厂，记者看到了世界领先级的汽车生产基地。
往事数千年，一梦三十载。天地相接处，盘亘在山峦间的长城，依山势起伏，仿佛打出了一连串的“对勾”。而厂房房顶全域覆盖着光伏晶片的北京奔驰工厂，用反射着太阳的光辉，默默地回望。
（本文图片均为北京奔驰官方提供）