新挑战激发新动能，高质量生物反应器+数字化服务=产业新进程

森松早在10多年前就看准了生物反应器在生物制药行业的巨大发展空间。森松通过合作引进日本和欧美的技术和人才，早在2012年就采用森松Pharmadule的模块化厂房技术建立了适合细胞培养的生物工程实验室，通过实际的细胞培养，对生物反应器进行系统的研发、生产测试和持续迭代改进。经过十多年的发展，森松已经建立了高质量的生物反应器的实验测试、工艺放大设计、自控设计、生产制造、品质管理的完整体系，率先在国内实现了核心设备国产化。在生物反应的供气、搅拌、温控、尾气、采样、收获和软件控制等方面均形成了与世界先进技术同步的成熟设计。

2019年，森松向全球最大的CDMO企业交付了6000L规模的生物反应器。时隔2年，森松再次承接了瑞士巨头CDMO公司多套20KL用于抗体生产的生物反应器项目。

那么，国际CDMO巨头为什么会多次选择森松？除了上面提到的建立生物反应器的实验测试、自控设计、生产制造的完整体系，森松的生物反应器在工艺放大设计和品质管理两方面下了苦功夫，形成了自己的核心竞争力。

从选材来讲，森松利用自身的行业龙头的优势，有效控制原材料的渠道，确保原材料的品质可控。例如对板材的选择采用质量稳定的无底伤板，有效控制板材表层的点状凹坑，有利于保证反应器的耐腐蚀性能和清洁验证。

从工业设计来讲，利用森松Pharmadule的资源对生物反应器进行工业设计，在整体的外观和细节设计、可操作性方面不断提升。

从控制系统的精度和稳定性来讲，自控方面，森松将生物反应器系统的功能模块化，譬如温度控制、pH控制、DO控制、补料关联控制等均经过大量项目验证，已经标准化。可以根据客户的工艺搭建定制化的工艺配方系统。确保系统的稳定性和灵活性。同时与高校建立合作关系，研究生物反应器的PAT（Process Analytical Technologies，过程分析技术）技术，通过过程参数在线检测，软件分析后自动实现补料等反馈控制，为客户的工艺优化和自动执行优化工艺提供技术支持，加速提高用户的研发进程和降低用户的工作量。

其实在中国对外开放格局不断增强的大背景下，制造业市场准入也在不断放宽。走出去，参与国际合作与竞争，让核心设备国产化是国内制造业企业的“必修课”。面对更加广泛和复杂的竞争环境，森松国际给出的经验是持续深耕、不断创新。

为了帮助客户实现精益化的建造和生产运营，实现快速的产业化，森松率先在行内践行数字化服务。根据国内外市场行业形势以及国家“智能制造2025”政策，森松提出了公司智能模块化生产制造以及数字化工厂建设，为客户提供从方案设计、项目交付以及后期运维在内的全生命周期的数字化服务。一举从传统制造业向智能高端制造业转型。

森松通过整合价值链，从数字化设计、数字化制造、数字化安装、和数字化运维四个维度赋能，提供附加值更高的高端生物反应器。在数字化设计方面，森松凭借强大的数据模型库和专业的设计软件，将项目生命周期中所有的信息集成在数字化管理平台上，以可视化和模块化的方式呈现给用户，同时确保数据在各个阶段的一致性。设计中的三维模型可通过云端实时共享，无论身处何方，客户通过互联网就能进入三维场景中参与工厂的设计。森松的整个数字化制造可以极大提高生产效率和产品质量的稳定性。据了解，森松数字化制造的生产订单可以由MES统一下达到各个工位，自动化制造设备实时调用所需的加工信息。

同时，森松在EPC的基础上，扩展了两个“O”，分别是运行（Operation）和优化(Optimization)。在运行阶段，有电子批记录、设备运维、操作培训等。而在优化方面，有工艺分析、故障分析等。而最终这些分析的结果，将反哺设计。为工厂及核心设备的升级改造，提供理论和决策依据，从而形成闭环，真正做到数字化运维。