可靠性“绊倒”中国车企

   大多数车企多年来投入了不少精力，疲于应付各种各样的质量与可靠性问题，但是效果甚微   

可靠性“绊倒”中国车企

    说中国汽车企业不重视汽车可靠性，似乎不大公允。因为他们也投入了不少的人力、物力、财力在一项项质量整改运动中。但这里面有很多问题：重视，重视到什么程度？在面临效率和可靠性的两难选择时作何选择？在市场严峻的竞争中，火急火燎地推出新车型，追赶研发进度时，是否会不自觉地牺牲产品的可靠性？可靠性工作的方法到底对不对？可靠性是事前预防还是事后救火？可靠性是设计部门的职责还是质量部门的职责？种种都是企业绕不开的问题，但现实是，他们根本不去多想。

   据笔者的了解，大多数车企多年来投入了不少精力，疲于应付各种各样的质量与可靠性问题，但是效果甚微。

   由于目前大多数企业管理上组织架构是按照传统的专业职能来建立的，包括总体、车身、底盘、发动机、空调、电器等，设计、工艺、采购、制造、装配、调试，整个过程是串行的模式，开发人员属于独立的功能部门。

   这一架构的最大问题是，各部门各自为政，信息流集成不畅，工作流障碍多多。首先是产品开发过程中存在冗余活动。研发设计人员不能及时得到市场反馈变化信息，也无法控制下游的更改。其次是信息流的不畅通导致有些故障重复解决，结果质量部门成为救火队，疲于救火。再加上人员流动频繁，导致无法累积经验，甚至会出现“同一块石头绊倒几代人”的情况。

   虽然多年来我国车企各个部门不断开展各种各样的质量与可靠性项目，但因为架构缺乏系统性，质量相关部门的努力也缺乏其他部门的有效响应和支持，效果甚微。

   可靠性应该横贯产品全寿命周期，是一项系统工程，断断续续的单部门单项目的单点作战，是无法达到预期效果的。

   相较于国际汽车企业积累数十年的可靠性工程经验，我们国内的企业无论从管理上还是技术上都有一定的差距，但并非无法逾越。如果能认真总结，并提出解决方案，我国车企提高产品可靠性还是很有希望的。笔者就此提出如下三点建议：

   首先，可靠性不是某一部门的事，汽车企业必须从决策层对于可靠性有完整清晰全面的认识，将对可靠性的重视转换为有定性定量标准的要求和规范。要将可靠性作为产品除功能、性能外的工作第三大指标，贯穿于研发设计、生产制造、售后服务、供应商管理的产品全寿命周期。在组织架构上，有条件的最好建立跨越部门职能的专职可靠性团队，由决策层亲自领导。

   其次，尽量避免从可靠性技术单点着眼开展工作，注意可靠性工作的关联性、持续性和系统性。将建立完整的可靠性管理体系和技术体系作为企业长期目标。将单点技术的成熟高效应用作为企业短期目标。

   当然，最后一点也很重要，那就是要善于借鉴国外同行的先进经验，力求以最小的代价，最短的时间提升产品可靠性。

   事实上，可靠性对于企业来说虽然是一种投资，但科学有效率的开展可靠性工作，不但能提升企业的可靠性水平，同时也会大量降低企业在产品全寿命周期的成本，相比事后解决可靠性问题的策略，成本孰高孰低，勿需多言。《监督与选择》

    作者单位:瑞蓝（中国）有限公司