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行业概况
我国塑料包装工业经过20多年的发展，已形成相当的规模，在包装市场中占有重要的地位，对国民经济的建设、发展起了积极的作用。1980年，我国塑料包装材料总量仅有19.1万吨，2005年达到约625万吨，主要原因是各类产（商）品及其形态不断丰富，使市场对塑料包装材料的需求迅速增长，而塑料包装产品生产行业的装备水平也随之不断提高，有些企业的装备和技术水平已达到发达国家的先进水平。
复合塑料包装产品是塑料包装材料大军中的一员，经过多年的发展，其种类不断增加，可以通过不同材料、层数复合而满足不同包装物的包装要求如阻隔、耐介质、耐蒸煮性等，复合层数最多可达9层，复合膜产量近百万吨。在复合膜产品中，用于食品包装的复合膜约占复合薄膜总量的60%～70%，包装产品门类繁多，涵盖了固态、液态、混合态等多种食品形态。
但是，我国塑料包装生产企业的规模、水平呈现参差不齐现象。统计资料显示，20人以下小企业约占企业总数的29％，其产品市场份额仅为0.02%；20～200人的中型企业约占企业总数的66.9%，其产品市场份额为3.12%；200人以上的大型企业占企业总数的4.1%，但产品市场份额为96.86%。还有一些无营业执照、无卫生许可证、无标准生产企业在生产与销售。从企业年销售额看，大企业可以达到数亿元，而小企业不到100万元。另外，我国复合膜产业中还存在不少只有其中一个工序的流程产业链，如复合包装袋的生产至少涉及印刷、复合、制袋工序，但有些企业只有复合，有些只有印刷，有些仅有制袋，最后组合为一个产品，而这类企业大多设施简陋、人员技术能力弱、设备性能较差。
质量状况
2007年一季度，国家质检总局组织对食品包装用复合塑料膜(袋)产品进行了国家质量监督抽查，实际抽查100家企业的100个产品，抽查地区涉及浙江、江苏、上海、山东、河北、广东等省、直辖市，抽样合格率为69.0%。在31个不合格产品中，正己烷蒸发残渣企业不合格有1家，溶剂残留总量和苯系溶剂残留量两项均不合格企业8家，溶剂残留总量不合格企业13家，苯系溶剂残留量不合格的企业达9家。
从历次企业监督抽查结果与行业状况看，复合膜行业最突出的质量问题就是其溶剂残留量过高，而其他质量指标的合格率基本在98%以上。究其原因有以下几个方面：
1．产品标准体系不健全
目前我国复合膜产品已经发布的国家、行业标准有8个，但有溶剂残留量要求的标准仅有两个，即GB/T 10004-1998《耐蒸煮复合膜、袋》及GB/T 10005-1998《双向拉伸聚丙烯（BOPP）/低密度聚乙烯（LDPE）复合膜、袋》。这两个标准只要求溶剂残留量≤10mg/m2，但未指明是何种溶剂；而规定苯系溶剂残留量指标的标准则只有GB/T10005-1998。作为复合膜统一的卫生标准GB9683-1988《食品包装用复合膜袋》，也仅规定了甲苯二胺的限量要求，而没有对溶剂残留量进行限定；而绝大多数的复合膜产品则没有国家、行业产品标准，仅依据企业标准生产。
2．小企业数量众多，技术水平低下
复合膜生产行业内，企业水平参差不齐、小企业数量众多是主要症结。由于企业规模小，人才的引进变得较为困难，使得其技术水平难以得到提高，导致在原材料的选择、搭配（如使用的薄膜、油墨、胶粘剂、溶剂）的相容性考虑不足，生产工艺不能根据产品特点及时调整。
多年监督抽查结果显示，小企业的产品抽查合格率明显低于大中型企业。今年一季度抽查结果也显示，59家小型企业合格36家，抽查合格率为61.0%；14家中型企业合格12家，企业抽查合格率为85.7%；27家大型企业合格21家，抽查合格率为77.8%。
3． 生产设备较为简陋
在监督抽查过程中，抽查人员对被抽查企业进行了有关调查。在所调查的50家生产企业中，共有国产设备36台、日本进口设备12台、意大利进口设备6台、丹麦进口设备1台。从设备资源可以看到，复合膜生产企业国产设备约占65.5%，进口设备约占34.5%，这些进口设备基本都掌握在大型企业中。而众多小企业的生产设备(主要指复合、印刷设备)在国产设备中又属于简陋、落后设备，其设施(如熟化间)也较为简陋。落后的生产设备导致不能精确设置与控制生产工艺如温度、进排风量等，容易造成溶剂残留量和苯系溶剂残留量超标等产品质量问题。
4．缺乏有效监测手段
尽管产品质量是生产出来而不是检测出来的，但必要的监测手段却是保证产品质量的重要因素。复合膜产品对食品质量有重大影响的就是残留在膜内的化学溶剂量，这些溶剂是由于印刷图案使用的油墨、不同材质复合使用的粘合剂所带入，需要在生产过程中通过一定的工艺过程将大部分溶剂脱除，使其残留量低于国家法规或标准要求。
任何一家企业的生产过程都会有波动及差异存在，也就是说不能确保每批产品的溶剂残留能够达到一致，因此需要通过过程检验、最终检验予以证实，必要时需要返工、复检，确保溶剂残留量符合要求。但是多数企业没有配备气相色谱仪对溶剂残留量进行过程监测，从而不能真正了解、控制产品的溶剂残留量水平。调查结果显示，50家生产企业中拥有气相色谱仪的企业为14家，仅占调查企业总数的28%；但在拥有气相色谱仪的企业中，也仍然有1家企业不合格。这说明，我国复合膜生产中，大多数企业产品的溶剂残留量在生产过程中处于失控状态。
5．生产环境不良
在复合膜生产中，溶剂的脱出速度与生产场所的环境密切相关，当其脱出速度降低时，在一定生产速度下其溶剂残留量将会升高。但大多数小企业缺少生产环境控制系统，不能有效控制生产车间的温度与湿度，对溶剂脱除不利。
另外，原料与助剂的存放、生产车间与成品仓库混为一体、生产车间配料没有独立隔离、通风设施落后、空气中弥漫着浓烈的有机溶剂气味等，这些因素不但不利于生产工人的身体健康，也直接影响产品的质量。
6．使用溶剂种类没有限制
关于食品包装材料使用助剂的强制性国家标准GB9685-2003中，允许使用的各种助剂总量仅有65种，与国际现状与国内实际生产状况差异巨大，根本起不到规范助剂使用的作用，企业反而可以跳出标准规范之外选择便宜、快干的溶剂，以降低生产成本、提高生产效率。
抽查中，抽查人员对各企业使用的溶剂种类进行了调查。调查结果表明，使用的溶剂种类达到11种（见表1）。虽然调查企业数量不多，有些企业填写可能有出入，但仍可以看出苯类溶剂、酮类溶剂仍有很大的使用比例，而无毒的水性油墨、黏合剂没有见到。
为保证食品安全，作为食品相关产品的食品用塑料复合包装膜(袋)已被国家列入生产许可证管理产品，且正在实施过程中。在食品用复合塑料包装膜袋生产许可审查细则中，对复合膜的小溶剂残留总量、苯系溶剂残留量都作出了明确要求，即溶剂残留总量应≤10mg/m2，其中苯系溶剂残留量应≤2mg/m2，以法规的方式填补了标准规范方面的空白。
改进建议
目前，整个复合膜生产行业的产能处于过剩状态，导致企业竞争压力过大，不正当竞争比比皆是。如何才能改变这种无序竞争局面，使复合膜行业健康发展，产品质量令人信服，笔者认为：
促进小型企业间的联合
在我国的某些地域存在着大量、密集的小型企业，这些企业场地狭小、设备简陋、人员素质低下，其产品的质量水平也不容乐观。如果能够促进这些小型企业进行联合、重组，就能够提升企业自身的经济实力，有利于购置大型、先进的设备，有利于技术人才的引进，从而提升整个地区或行业的整体水平，从而提高产品质量。
提升企业监测技术能力要求
如前所述，复合膜产品的溶剂残留量是最关键的质量安全指标，而这一指标的控制需要在生产过程中通过工序检测、工序控制来实现，但现在大多数企业尚没有配备检测溶剂残留量的气相色谱仪。因此国家应当在适当时机修改现行审查细则，将配备、有效监测溶剂残留量作为生产复合膜产品企业的必备条件，真正实现良好的过程控制，确保最终产品质量符合规范、标准要求。
严格执行生产许可审查标准
目前复合膜产品的生产许可工作正在开展中，由于企业数量众多，为加快工作进度，不少地区的现场审查权已经下放到省。但有不少有识之士开始担心企业实地核查的标准能否保证一致，地方审查中是否会有影响审查结果的人情、关系？因此，应对审查组长实行备案管理，并加强国家监督检查以确保审查结果的有效性、一致性。只有保证全国各地企业的水平达到国家规定的门槛要求，方能够切实保证行业产品的质量稳定性。
（作者单位：国家塑料制品质量监督检验中心）
京公网安备 11010502031058号
