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文/陈晓伟
三一只做一件事
三一只做一件事，那就是“缔造世界最高品质”；三一只有一个理想，那就是“品质改变世界”。
2011年9月在，首次工程机械行业用户满意度测评中，以三一、徐工等为代表的自主品牌，在车载泵、搅拌站、泵车、拖泵、搅拌车、压路机、平地机、摊铺机、推土机、装载机、汽车起重机、履带起重机、挖掘机、旋挖钻机等产品领域，除起重机和压路机分别低于国外品牌利勃海尔与英格索兰外，其余产品的用户满意度均高于同类产品的国外竞争者普茨迈施特、施维茵、福格勒、利勃海尔、斗山、小松、卡特彼勒、宝峨。三一重工旗下车载泵、搅拌站、泵车、拖泵、摊铺机、履带起重机、挖掘机、旋挖钻机等8类产品，在评选中获用户满意度第一的美誉。
这样的结果，得益于三一集团从创办之初都一直灌输的理念，那就是“品质改变世界”。
从26年前茅塘乡的一个焊接材料厂，到现在销售向千亿元跨越的现代企业集团，三一走过的是一条艰难求索的道路。
长期以来，由于中国制造粗放的生产模式，在国际竞争舞台上“低质廉价”的负面印象根深蒂固。如果中国不能制造出高品质的产品，中国人走出去永远都将低人一等。为此，三一集团创始人、董事长梁稳根发出“缔造世界最高品质”的倡议，他要求三一人要发自内心地认识“缔造世界最高品质”的重要意义，不仅要将产品质量与个人价值、企业发展相联系，更要将产品质量提升到国家兴旺、民族复兴的高度。他曾说过，“我们的尊严不在于实现100亿、1000亿的目标，而是制造出世界上最好的产品。当这个目标实现的那一天，欧、美、日同行在看我们三一制造出的产品时，一定会对我们、对中国人肃然起敬。”
就像喂养灵魂的甘露，这种富于感染力的话语让三一人从心灵底处升腾起一种荣耀与追求，激励着三一集团的每一名员工为之奋斗。在三一，质量是唯一不能妥协的事情；在三一，所有人的心目中，只有一个理想：品质改变世界。
品质支点
2008年，在三一集团总裁唐修国的推动下，以精益思想为指导，借鉴丰田生产模式，以持续改善为手段的“SPS—三一生产方式”在制造核心能力建设的规划中正式提出，并成为“缔造世界最高品质”的支柱。唐修国说，“影响三一最大的一本书叫《精益思想》，在集团管理层几乎人手一册，我们并以这本书组织过多次考试，旨在让精益的思想深入三一集团每一个参与者的心中。”精益制造与精细化是三一生产方式的灵魂与发展方向，精益思想始终贯穿于生产制造全过程。通过生产组织、制造工艺、质量控制三方面的有机结合，实现了具有三一特色的“后工序拉动”生产模式。把生产管理系统（ERP-SAP）、MES、检验检测试验系统、质量控制系统等融入整个生产过程中，广泛应用先进的技术和设备，优化工艺，提高制造的一致性，满足相关方对交付时间、品质稳定、成本降低的需求。
“SPS—三一特色的生产方式”这是三一质量管理的一个最主要的特点。
经过4年的深入探索与改进，由当年的SPS雏形进而形成了全新的三一生产方式——SPS蓝图，较之最初的SPS构想，此时的SPS蓝图，逻辑更为清晰：通过打造一支高素质的人才队伍，构建一个高质量产出的平台，最终输出高品质的产品。
这一蓝图得到了日籍专家的高度肯定，就连世界级精益大师、《精益思想》的撰写者詹姆斯﹒沃麦克教授对三一在精益制造方面所取得的进步深表惊讶。在SPS蓝图的指引下，三一制造变革所取得的成果不断涌现：2011年，三一故障率明显下降，早期故障率同比下降4.84%；集团工艺水平大幅提升，同比提升达17.6%，其中焊接、涂装、装配三大核心工艺达到年度目标；集团流程化JIT水平同比提升13%；工序能力平衡改善在集团99条生产线上全面铺开；精益改善降低成本成果显现，实现降低成本超过2亿元......同时，SPS蓝图未来将和TPS丰田生产方式一样，为制造业的发展提供一种新的思路，这也许就是唐修国总裁在构建这一思路时所思虑的那样：“三一不仅要创建一个一流的企业，还要贡献一个伟大的思想抑或一个倍受推崇的模式。”
智能化服务
三一集团斥巨资打造的企业控制中心（ECC）改变了业界客户直接求助于一线工程师的传统模式，实现服务的“一二三线协同”的目标。通过这个系统，当客户的电话接入ECC控制中心，系统会自动显示客户设备的发动机转速、施工工况等信息，二线的技术专家可以根据这些信息进行远程诊断，在二线就能为客户解决60%以上的技术问题；若二线技术专家判断必须到现场诊断故障时，控制中心可以根据GPS卫星定位设备位置，通知距离设备最近的服务工程师到现场处理故障。同时，控制中心还可以为服务工程师提供最近的行车路线，实现对客户的快速响应。若遇到少数疑难故障，二线技术专家还可以向三线的技术支持部或研究院寻求技术支持，由资深专家为客户提供解决方案。
除ECC系统的支持，客户还可以登录三一重工自主研发的GCP全球客户门户系统，监控自己的设备使用情况、保养情况和使用地点信息。GCP系统提供给客户在家使用。客户进入智能控制系统主页面后，可以点击进入某台设备的管理中心页面，了解设备基本信息以及最新的工况数据。只要设备在开机状态，系统就会每半小时回传一次底盘、泵送、电控的参数信息，让客户在家里就可以了解设备的施工实况。GCP系统还可以与手机绑定，客户可以在页面中选择想了解的信息类别、回传次数等，输入手机号码和希望接收的时间段，系统将每天准点给客户发送免费的相关信息。如果客户担心旗下设备干私活，或不希望设备进入某个区域，可通过系统对设备进行区域管理，只要超出划定区域，或进入警戒区域，系统会及时发送详细报警信息通知客户。经过几年努力，三一重工已经形成了以ECC（企业控制中心）、CSM（客户服务管理系统）、GCP（全球客户门户）、IEM（智能设备管理）、LES（物流执行系统）为主的、相对完整的支持服务智能化的信息系统，有效促进了服务水平与效率的提升。从被动坐等服务，转变为“只要您一个电话，剩下的交给我们”，再进化到“无需等您来电，一切已在进行中”的主动服务；由粗放式服务转变为精细化、品牌化服务；由大而化之的服务转变为个性化、差别化、情感化服务；由基础服务延伸到知识服务、智能服务。服务真正成为三一重工制胜市场的法宝。
2011年7月，三一集团在长沙举行“一生无忧”服务承诺发布会，推出“一生无忧”的服务承诺。在业内首推“量化的承诺数字，明确的补偿方式”的承诺模式，确保客户设备零故障施工，让客户充分享受三一产品带来的稳定收益，也为整个行业带来了一场革命性的服务理念变革。
三一之所以敢做出近乎苛刻的服务承诺，与它强大的服务资源体系息息相关。以三一重工泵送事业部为例，其在国内设有700多个办事处，2200余名训练有素的服务工程师、1500多台工具齐全的服务车24小时整装待命，确保服务半径控制在100公里以内；450多个配件仓库形成了总部仓库、区域中心仓库、省级仓库和地市级仓库四位一体的配件供应保障体系，储存了价值5亿多元、8万余种零配件供用户选择，形成了庞大的立体资源配置体系；50多家维修中心提供7×24小时维修服务，提供全面包干与上门大修服务，并拥有唯一的保险定审资格，能为客户设备快速准确地排除故障。
创新，继往开来
“三一的发展史，是一部创新史。”唐修国总裁说，“其实，创新并不复杂，也不神秘，关键是要有人敢以简单的方式尝试改进。”他举例说，在页岩掘进这一技术创新上，我们针对岩层环境的复杂性，在液压装备上动脑筋，使动力头在遇到较硬的岩石时，形成缓冲作用，从而成倍地提高了动力头的使用寿命，客户在使用中对我们这种改进产生了浓厚的兴趣。在东方明珠工程建设中，德国的设备采用二级泵送的方式来完成，我们想，既然是一个压力系统，为什么不能从压力的解决入手，实现一级泵送呢？在技术攻关之后，所以我们三一可以说，“设计者把建筑设计有多高，三一泵就能将混凝土泵送多高。”
三一的技术创新，引领了行业技术的发展方向，这反映在一些具体的数字变化之上。
泵送高度：300米到800米
1999年4月，三一HBT80C混凝土输送泵在深圳赛格广场大厦现场施工中，成功泵送了300.8米的最高施工高度，赢得“泵王”美称；2002年11月，三一HBT90C超高压混凝土输送泵成功地将C90超高标号混凝土送上了香港国际金融中心392米的高度，创造了新的世界纪录；2009年6月，香港第一高楼环球贸易广场封顶，混凝土垂直泵送高度达490米，参与环球贸易广场建设的拖泵是三一生产的HBT90CH2135D超高压混凝土泵，这是三一专门针对400米以上超高层建筑设计，理论泵送高度可超过700米；“目前，三一设备泵送800米高度不成问题民。”三一集团首席科学家易小刚说，“拥有超高压泵送，意味着三一泵具备更多重点工程、特殊工程和高难度工程的施工能力。”
臂架：从37米到86米
混凝土泵车的一个核心技术就是臂架，在1999年之前，中国没有掌握臂架技术，1999年4月，在从意大利进口臂架的情况下，易小刚成功研制出我国第一台自行开发的37米混凝土泵车。但是由于没有自己的臂架技术，令三一人遗憾不已，经过不懈的技术攻关，5个月后，易小刚研制出了中国人自己的臂架。2001年3月，在37米臂架的基础上，三一推出了当时国内第一长臂——48米臂架，这标志着我国在泵车、臂架研发领域与国际知名制造商同步，泵车成为国内同类产品中唯一拥有自主知识产权的产品。2002年，在易小刚的主持下，三一重工启动56米臂架的开发项目，标志着三一在泵车、臂架研发领域步入世界最先进水平。2011年9月19日，由三一重工自主研制的86米泵车成功下线，再次刷新其在2009年创造的72米世界最长臂架泵车的世界纪录，这标志着三一重工牢牢掌握了世界混凝土泵车的最尖端技术，站在了世界泵车设计和制造领域的最前沿。三一重工86米泵车实现了三项世界之最——臂架最长，臂架节数最多，泵送排量最大。
起重：1200吨与3600吨
2011年5月，被誉为“全球第一吊”的超大吨位履带起重机在三一集团昆山产业园下线，这种履带起重机最大起重量为3600吨，申请发明专利30项。其中，双主弦管单臂节技术和双超级起重小车技术已在德国、美国等工程机械强国申请发明专利。
2011年10月，河北张家口蔚县中国华电集团公司风电吊装现场，三一重工亚洲首台千吨级全地面起重机，仅凭主臂就成功将重达96吨的风电机舱升到80米完成吊装，这在全球属首次。
在三一集团2011年度的十大明星产品榜单中，无论是“全球第一吊”还是亚洲最大型号的旋挖钻机，抑或国际领先的岩巷掘进机，从技术指标的横向对比中，我们赫然看到，技术创新的力量，渗入了这些产品的角角落落，技术创新的灵魂，也深深烙印在三一工程师的思想中。
唐修国总裁自豪的说：“三一的整个发展史，是一部创新的历史。很多人不了解，三一的增长是靠什么来提供动力，很多人认为是靠竞争得来的。实质上，我们很多业务不是靠竞争获得增长，而是靠创新，来拓展增长的领域获得了增长。这种拓展，完全要靠创新。这么多年，三一没有花钱买过别人的技术，我们的产品和技术都是靠自身的创新而实现。无论今天还是未来，我们必须在材料、工艺、技术与操控上不断创新，不断提高产品品质，以最安全、最可靠、最方便、最有效率的产品满足不同的需求。我们如何保证品质？核心产品、核心技术、核心人才、核心的工具，通过这些手段的综合运用，使我们的产品适应性不断的增加，这就是品质。”
2012，新起点
三一集团的中期目标是完成国际化。国际化，是三一实现跨越式增长的关键进程。
三一集团董事长梁稳根早就说过，“如果没有国际化，三一顶多就是个大一点的个体户而已。”早在2008年元旦，在全球金融危机的重重阴霾之下。但三一集团董事会当时却提出了富有冒险精神的“千亿蓝图”，即在2012年实现千亿的销售目标。2012年，正是兑现当年战略畅想的落实之年。
在2011年，三一各项事业稳步推进，成就卓著。比如，三一集团销售业绩同比增长达到50%以上。其中，混凝土设备继续保持全球第一的地位，销售突破300亿元；三一挖掘机实现全国销量第一，颠覆了外资品牌独大的格局；三一集团利润总额首次突破百亿大关。同时，三一重工荣登FT“世界500强”；三一重工董事长梁稳根成为《福布斯》、《胡润》中国富豪排行榜的双料冠军，并入选福布斯中国慈善家排行榜百强。但对于三一来说，百亿收入是企业财富量变的积累，而创千亿、打造世界级企业则是一个化蛹成蝶的艰难膻变，三一，能否成功跨越？这是每一个三一人当下都慎重对待并为之不懈奋斗的重大挑战。
实现千亿的销售收入，把蓝图畅想变成实实在在的发展成果，实现三一集团的国际化、向海外市场要增长，确是胜算所在。因为，三一尽管在全球是最大的混凝土机械制造商，但主要市场在中国，国内每年保持着50%以上的增长率，但国际市场的增长却相对缓慢。从2002年三一产品出口开始，到现已经过去10年，出口额却仍然不到销售额的5%，这与三一确立的“到2015年，海外销售占比达到30%”的目标相距甚远。
努力拓展海外市场，成为三一发展的重中之中。
而新年伊始，并购德国普茨迈斯特的消息，不仅将三一集团一举成为世界关注的焦点，也为三一集团的国际化打开一条生路。
1月30日，三一重工发布公告称，公司控服子公司三一德国联合中信产业投资基金（香港）顾问有限公司，于2012年1月20日与德国普茨万斯特公司签署了《转让及购买协议》，并于次日召开新闻发布会，解密并购细节。
德国普茨迈斯特公司是中国以外的全球混凝土机械制造行业第一品牌，有着“大象”之称，它用54年之久，建立起了世界泵车领域领先的品质、技术、国际化销售和服务体系，长期占据着除中国市场以外的国际市场超过40%的份额。在三一集团最初进入这个行业时，它已经是这个行业的世界第一了。
对于这次并购，三一重工董事长梁稳根说：“此次收购完成后，三一将和普茨迈斯特共同创造一个新的全球混凝土机械行业的领导者。”“收购‘大象’的价格完全不能用金钱和时间衡量。比如技术，普茨迈斯特现在已经是全球混凝土技术最好的企业；比如销售体系，他们花了54年建立了这个体系，我们无法用金钱衡量；三一出口占销售不到5%，通过收购，我们已经拥有了海外市场。这个是战略并购，是改变世界竞争格局的并购。”三一重工总裁向文波说，“谁拥有‘大象’，就意味着谁拥有了这个行业的世界性技术和世界性体系，通过这次收购，三一将拥有对方的全部专利，这将奠定三一重工在全球混凝土行业的世界地位。”
三一集团高层多次表示，并购普茨迈斯特，这是一次决定全球竞争格局的并购，也是帮助三一树立起行业领导地位的战略并购。通过并购，三一集团国际化的目标能够提前5—10年实现。
中国城市战略发展研究会副会长易鹏表示，三一重工的这次并购是一次符合自身转型升级战略的精细化并购，可以进一步为中国企业未来越来越大的海外并购积累经验。三一重工，干得漂亮。
三一集团总裁唐修国说，“中国的第一，与世界的第一，将携手超越，从而诞生一个全新的世界第一。对双方，这都是一个新的起点。”
《中国质量万里行》
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