一汽-大众：创新科技 缔造未来

    过去十年中，随着中国经济快速、持续、稳定、健康的发展，国内汽车产销量大幅度提升，市场规模迅速扩大。在这个蓬勃兴起的市场上，一汽-大众无疑是一个领跑者。一汽-大众的领跑者的地位来自于领先的技术实力和企业自身不断创新的精神。

    领先工艺 打造完美品质

    德系汽车一向以制作工艺和安全设计闻名世界，德国制造已经成为近乎苛刻地追求完美、几近极致地精雕细琢的代名词。一汽-大众始终秉持德国大众严谨的造车理念，在冲压、焊装、涂装、总装的每个环节都严格执行德国大众的工艺标准，与世界领先技术同步。

    在冲压环节，极锐角的钢板成型技术，在保证产品的质量和精度的同时，给了汽车外观造型师更大的想象空间，也给了消费者最佳视觉感受。在焊装环节，一汽-大众率先实现了大规模、超长度激光焊接。作为现代汽车工业生产技术中的巅峰之一，激光焊接能在瞬间完成整条焊缝的焊接，对整车的热影响几乎可以忽略不计，从而使车身刚度提高约30％。

    在涂装环节，空腔注蜡工艺，让一汽-大众生产的轿车，至少在10年不会因锈蚀而降低品质。多达七层的涂装，让每一辆一汽-大众的轿车，不仅颜色更加艳丽而且漆面坚固耐蚀。

    环保科技 履行绿色责任

    汽车环保近年来已成为各大汽车厂商面临的重大课题，也是各大媒体关注的焦点。一汽-大众在生产高品质汽车的同时，时刻不忘担负环保的社会责任，始终把环保问题放在企业发展战略中的重要位置。在汽车产品诞生的初期，产品的开发设计阶段，一汽-大众就制定了严格的环保要求和标准，这些要求和标准分别从材料、生产工艺、循环再利用、油耗、废气（包括车内室气体排放）、土壤/水的负担、噪声等七方面对整车、车身、动力总成、电器、底盘、装备等部分的设计和开发作出了相关的环保规定和要求。

    除了产品本身的革新，一汽-大众也长期致力于绿色工厂建设和自然环境保护工作。在工厂工艺规划方面，冲压车间利用先进的防漏油、抗老化及谐波过滤、功率补偿等设备，有效避免了土壤、地下水污染和漏油可能造成的浪费。焊装车间一体化焊钳取代分体式焊枪，节电超过50%。涂装车间采用水性无中涂工艺，用更为环保的水性漆取代溶剂型漆；面漆喷漆室采用干式水幕系统，使喷漆室能耗降低达70%。总装车间底盘输送采用摩擦链技术，更多地降低能源消耗。

    创新研发 成就价值经典

    除了在工艺、环保方面的领先技术，一汽-大众20年来坚持自主创新，为消费者带来了多款价值经典产品，更成为合资企业的典范。

    凭借在捷达改款过程中积累的经验和研发实力，一汽-大众于2008年推出了针对中国市场自主开发的新宝来。这是一汽-大众针对中国市场量身打造的第一款产品，在保留原汁原味的德国精神和大众技术的同时，融入大量适应中国消费习惯的设计。

    新宝来研发是对一汽-大众自主研发能力的第一次检验。300多位研发人员历时4年，开发了1534个零件，进行了609项各种专项实验、589项各种优化和更改、超过300万公里的道路实验。新宝来投产时国产化达到了98%，创造了一汽-大众研发史上的新纪录。

    而今，历经二十年积累和创新，一汽-大众已经深刻理解了汽车研发的精髓，并在全新车型中发挥得淋漓尽致。

《中国质量万里行》