化工工程设计质量检查方法

    ■文/丛艳梅

   化工工程设计是化工工程项目建设的重要环节，设计质量直接决定着整体项目的建设质量。本文分别从日常检查和专项检查两方面，探讨了化工工程设计质量检查的方法，明确了各设计环节的质量控制点，为更有效地实施检查提供借鉴。

   随着我国国民经济的不断发展，企业自身管理水平的不断提高，人们对化工工程建设质量有了更高的要求。而设计工作是工程建设的龙头，对工程建设来说有着基础性、先导性和决定性的作用。设计的技术水平和设计质量决定了建设项目的功能、经济效益、社会效益和环境效益。这其中设计质量的优劣则取决于设计单位自身的质量管理水平，许多设计单位意识到这一点，不仅建立了质量管理体系，还进行了质量认证工作。因此，为确保设计单位质量管理工作行之有效，开展质量管理检查工作有着重要意义。

    总体思路

   在严格遵守国家技术标准、规程的基础上，结合设计单位自身工作任务，全面落实科学发展观，规范设计流程，完善制度，创新工程设计质量检查方法，对工程设计流程的关键环节控制点及责任人进行质量管理检查，以确保工程设计质量稳步提高。

   按设计项目的不同，检查方法总体可分为日常检查和专项检查两类。多数设计项目采用日常检查的方式；对某些危险性较大的重点项目，要单独立项，进行专项检查。

    制度及机构的建立

   建立完善的质量保证体系是管理工作的核心。质量体系文件明确规定设计前期、设计阶段、设计后期服务三个阶段的活动，以及相应的职责权限、程序、资源等。企业进行ISO9001质量体系认证，不仅可以从制度上保证设计质量，还可以通过内审和外部审核的方式加强质量体系的监督与审核。但内审和外部审核的频次较少，因此，加强日常检查和专项检查有助于质量管理的进一步提升。为此，设计单位应建立质量检查机构，明确机构成员的组成及检查职责，检查成员应由技术总负责人、项目负责人、专业技术骨干和内审员组成。制定检查制度，明确检查的目的、依据、时间、范围和方法等。通过其全过程动态检查达到设计单位内部的自我纠正和自我完善。

    日常检查方法

   日常检查的范围涉及工程设计项目的全过程。可以月度检查、季度检查、年度检查等为周期，质量管理体系文件及内部控制制度为标准，质量记录为客观凭证，按照抽查的方式对工程项目全过程进行穿行检查，检查业务时要考虑检查人员的岗位及业务的不相容性。

    1．工程设计前期阶段的质量检查控制点

   1.1抽查合同，承接的业务不准超越资质证书等级和范围；检查合同中是否有相关部门审核的签字，是否按规定权限审批。

   1.2为确保资料真实可靠，查看是否有质量责任文件，设计基础资料关键部位的搜集是否有技术负责人签署。

    1.3查看主要技术方案，工作量、专业与人员的配备，进度是否有安排。

    1.4检查项目设计关键控制岗位的负责人员及专业设计人员是否具备国家认可的执业资格。

    2．工程设计阶段的质量检查控制点

   2.1检查项目可行性报告及初步设计文件是否严格遵守三级校审程序，是否做好文件评审。对可行性研究报告的检查重点考虑以下内容：（1）生产工艺、技术是否先进、成熟可靠；（2）设备是否配套，选型、材料是否合理，能否满足工艺要求。

    2.2检查施工图是否校审。

    2.3检查设计变更是否严格按照设计更改控制程序进行。

    2.4检查设计进度计划的执行情况。

    3．工程设计后期服务的质量检查控制点

    3.1检查现场服务记录，是否进行质量信息的收集工作并对质量问题提出解决方案。

    3.2检查技术交底资料，工程验收报告。

    3.3检查设计跟踪回访记录。

   3.4检查设计的依据性文件，设计图纸和计算书，各级校审记录、设计修改、有关主要技术质量问题的书面文件、函件等是否齐全并归档保管。

    专项检查方法

   专项检查适用范围为危险性较大的项目、新技术首次工业应用的项目及一般化工工程项目的危险性部分。一方面，化工材料及产品的易燃易爆、有毒、有害及腐蚀性，致使很多化工生产过程处于危险条件下进行。另一方面，化工工程设计中新技术的应用，会给项目的实施带来潜在的不确定风险和危害。这就要求在化工工程设计质量检查时充分识别这些风险和危害，不定期组织专项检查。

   1．重点检查危险化工工艺设计。危险化工工艺设计是指在化学品的生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺设计，包括：电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类。此外，化工工艺危险性程度的高低还由化工产品本身的温度、压力、腐蚀、操作等决定，因此，检查时要重点考虑危险程度高的工艺设计。

   2．重点检查化学反应路线的设计。通常一种反应有多条工艺路线可选择，从安全生产出发，要尽可能选择消除或者减少危险物质用量的路线。要检查设计过程中是否做到尽可能使用无毒的、危险程度低的物料，并尽量降低过程条件的苛刻度。对新开发的工艺路线，缺乏前期经验，首次应用于化工项目，有必要进行详细的质量检查，以确保其使用的安全性和有效性。

   3．重点检查压力容器和压力管道的设计。检查各级设计人员是否具备相应资格，设计文件符合相关法律法规、规范、标准等，不得擅自更改和降低标准，优先采用经过实践考验、安全可靠的设计结构，材料和强度。最大限度采用标准件、通用件以提高设计效率和安全性。

   4．重点检查安全防护设备的设计。要注意压力控制装置，如排泄阀、防爆板、通风管、安全阀及报警器安全设施等的设计；对过程物料要有事故槽、事故池等临时存放装置；对于一些非常危险的操作，要进行全自动控制系统或者程序控制装置的设计，一旦有爆炸、火灾等事故的发生，能够起到防止事态扩大，减小事故损失的作用。

    考  核

   完成设计质量的检查工作，形成检查报告。报告内容包括：检查时间、抽查样本的明细、发现的问题、提出的意见和建议、上次检查中存在问题的整改情况等。在对设计质量进行考核时，将设计文件的功能性、可信性、安全性、可实施性、适应性、经济性、时间性等质量特性作为设计质量考核的关键指标，并将日常检查、专项检查、内审和外审检查结果纳入到月度及年度绩效考核中，奖惩兑现。

    （作者单位：中国石化北京化工研究院）

    《中国质量技术监督》2013年4月刊