加加食品集团开启数字化时代领跑行业升级

酱油也可以智能制造

加加食品集团开启数字化时代领跑行业升级

□ 金 慧 陈 都

本报记者 王融国

拥有3000多年历史的传统制造工艺与现代化智能制造这两个看似没有交集的制造方法，在一家酱油生产企业——加加食品集团得到完美融合。

作为有悠久历史的传统调味品，酱油的酿造有严格的传承：春曲、夏晒、秋收，6个月为一周期，才能酿造一瓶酱油。作为中国人餐桌上必备的调味品，什么样的酱油是美味、安全的？位于湖南长沙宁乡经开区的加加集团，把传统的酱油酿造工艺加上智能制造的成分，全流程生产自动化，实现了数据可采集、信息可追溯、管控一体化，既让酱油酿造走向规模化、工业化，也满足了人们对优质、安全、美味的产品需求。

在总投资超过5亿元、目前亚洲最大的单体酱油生产工厂，加加集团的自动化生产车间占地面积约5万平方米，拥有全自动化制曲、全自动温控、充氧、搅拌适温发酵、每小时生产3.6万瓶的全自动酱油包装生产线。透过明亮的玻璃，忙碌的自动化生产线上，一瓶酱油从投料、制曲、发酵、压榨、杀菌、检验，再到装罐、在线检测、包装、装箱，每个环节都能看得一清二楚。

“通过模拟自然生态的环境，独创了智能化的发酵罐，实现全自动控温、充氧、搅拌。”加加集团信息总监杨晓云说，发酵罐通过对发酵过程中各要素进行人为控制，让一年四季均能按古法生产酱油，既保证了品质，又实现了传统产业的工业化生产。

不仅如此，加加集团对自动化的应用，贯穿整个生产全流程。在极其复杂的发酵车间，采用先进的数据采集装备，多达2000多个在线传感器，实时、网络化数据采集，利用“发酵过程控制与优化专家系统”进行检测、诊断、预测与控制优化。以往老厂房里需要600名工人操作，全流程实现过程控制与管理数字化后，仅需200余名工人就可满足生产需求，整个过程中，人的主要工作就是巡检，产量还大大提升，年产量可达20万吨。

尝到了智能制造“甜头”，该公司加大创新力度，进一步大力发展智能制造。2017年，由加加集团主导的“发酵食品（酱油）数字化工厂”项目荣获国家工信部智能制造立项。一家酱油生产企业何以在众多企业中胜出？发酵作为酱油生产的关键环节，也是极其复杂的生物化学反应过程，而该项目试图用智能化手段找出发酵生物化学过程中的规律，实现生产方式的转变，从而产出高品质产品，填补了国内空白，也获得了工信部的认可。

“这需要对复杂发酵系统有深度的理解，对物料和设备有全方位的感知，在此基础之上，才能进行信息化数字化改造。”杨晓云介绍，科学的数字化工艺模型，智能化的核心装备，安全的工业互联网，先进的工业软件，实现从原料投入、过程监控、数据可采集、信息可追溯、管控一体化。同时，通过和国内知名高校强强联合，加加集团研发出“发酵过程控制与优化专家系统”，根据大样本数据解决发酵模型劣构性难题，攻克生化量快速检测的关键技术。

智能化生产可以保证食品的安全，但是否能保证食品的原汁原味呢？“酱油是个很传统的东西，工业生产方式也是很传统的。比如不添加防腐剂一项，会有很多技术参数和指标要求，研发团队通过成千上万次的实验解决了这个问题。”加加食品集团董事长杨振介绍，酱油里面有一个很重要的成分——乙醇，发酵的过程中，通过多菌种发酵技术产生乙醇（含量很少），乙醇能抑制细菌，所以它就不用加防腐剂，又能使酱油的香味更浓郁。通过大量传感器感知发酵过程的数据，分析酱油发酵过程物质成分的变化，并用自动化的技术手段精准控制乙醇含量达到抑制细菌效果。再比如，传统酱油生产工艺中，高温灭菌是最简单的方式，但高温破坏酱油中的风味物质，许多成分、分子结构发生变化，口感会受到破坏。加加酱油采用陶瓷膜过滤，通过膜过滤，用物理方式去灭菌，最大限度地保证酱油的风味。

酱油营养价值丰富，需求量大，全国总产量超过1000万吨，确保产品的安全性和标准，是一项重要的民生工程。据了解，加加数字化工厂项目预计2019年12月结项，届时，这一全新的酱油工厂将是一座数字化、智能化、绿色化的现代工厂，生产效率提升27%，综合运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，能源利用率提高10%以上，效益将显著提高。不仅如此，该项目通过对客户需求、产品研发、制造、在线数据采集、包装、物流、服务等全生命周期进行数字化管理，将实现信息可采集、可追溯，确保食品安全。

传统与现代深度融合，安全与风味和谐并存，这将引领行业智能制造、绿色制造发展的经典模式，在整个酱油生产行业，甚至在发酵食品行业内推广应用。

“我就准备一辈子做酱油，而且只做高品质酱油。”杨振的创业理念引领着加加食品集团。他希望把这个行业的智能制造做到标杆地位，起到引领和带动作用，去提高整个行业的生产水平，也能够让酱油这样一个传统行业在智能制造的时代走向现代化。

《中国质量报》