再制造亟待突破市场瓶颈（上）

一个绿色产业的发展难题

再制造亟待突破市场瓶颈（上）

    □ 本报记者 彭 燮/文

    谁来买再制造？

    这个问题似乎不需要答案。

   先看汽车零部件再制造，几家大型发动机再制造企业都表示，正在快马加鞭上设备、扩产能，“要赶上好时候大干一场”。

   再看机床再制造，每年大概100亿元的市场份额，足以“喂饱”已有的上千家机床维保公司，“小日子还都过得不错”。

    按说既然劲头这么足，日子这么好，那“谁来买”自然也就不成为一个问题了。

    可是，事实果真如此吗？

    现状：生存没问题  发展不好说

   近年来，国家对于再制造的关注度空前提高。作为绿色制造、资源节约的代表之一，再制造产业迎来了一个“黄金发展期”。

   可在陕西法士特集团公司董事长李大开看来，这些年，再制造产品发展是发展了，但主要是技术发展，市场化方面依然很落后。比如，据统计，今年我国可生产再制造发动机约11万台，再制造变速器约6万台，再制造发电机、起动机100万台左右，产值约为25亿元。“这个数字单看还行，和外国一比就差得太远了。”以美国为例，其汽车零部件再制造年产值已达到500亿美元。

   “产值不仅代表了生产能力，也代表了消费能力。再制造要发展，就必须要真正走向市场，拥有自己的竞争力。”据中国机电装备维修与改造技术协会理事长魏连成介绍，目前，国内机床再制造产业还停留在“来料加工”阶段，即企业需要更新升级机床的时候，维保公司才有活干。有的维保公司更是上门服务，“机床连地儿都不用挪”。

   在魏连成看来，“来料加工”反映了机床再制造行业的两个问题：一是维保企业市场开拓能力不强，二是全行业尚未形成“回收—维改—销售”的产业链条。“这样下去，生存没问题，但是发展就不好说了。”

   记者了解到，目前再制造业主要集中在汽车零部件和机电产品两大行业。国家发改委已经确定了14家汽车零部件再制造试点企业和35家机电产品再制造试点企业。仅汽车零部件再制造试点工作，中央财政就已经投入了8000万元。按照国家发改委环资司巡视员何炳光的说法，下一步，国家将通过政策引导和资金扶持，形成全社会愿意用、敢用、会用再制造产品的社会氛围。

    企业：技术没问题  营销不好说

   据了解，虽然再制造在中国起步较晚，但技术方面还是有不少优势，“起步不早，水平不低”。

   以硒鼓再制造为例，珠海天威、山东富美、厦门泰得等企业的技术在国际上都是领先的。比如说，天威针对硒鼓的磁辊、充电辊等核心部件的自主制造和修复技术，修复后的各项指标已经达到甚至超过了国际水准，实现了资源高效利用。

   机床再制造方面，据魏连成介绍，现有的维保公司多是从当年国有企业的机修车间剥离出来的，技术和经验都不成问题，特别是人力资源方面，几乎所有的技术人员都是“全才”，完全可以应付各种改造升级任务。

    而汽车零配件再制造企业都隶属于零配件生产企业，比如，济南复强动力有限公司全套引进了欧美各国再制造专用设备，使公司成立初期便具备了国际同期的技术水平。通过近两年的努力，其已经成为亚洲惟一的北美发动机再制造协会会员。

   然而，与出色的技术表现不同，再制造企业在市场营销方面就显得逊色不少。据悉，除了硒鼓、汽车发动机之外，其他产品的再制造多为“来料加工”式，缺乏大批量主动生产的能力。不少企业甚至没有专门的营销部门，只有一两个人到固定的企业去“接单子”。

   绿色制造技术创新联盟秘书长李冬茹告诉记者，产业化、市场化是再制造产业做大做强的必然方向。如果不能改变现有的“重生产、轻营销”的怪圈，必然会对产业发展造成负面影响。

   一个好消息是，3月1日，汽车零部件再制造产品标志正式启用。业界认为这将有力地推动该产业的市场化和专业化，大大提升再制造产品的整体形象和营销能力。而按照《循环经济促进法》的规定，再制造产品都应在显著位置进行标注。《中国质量报》