中国质量新闻网讯（徐天允）近日，中国质量新闻网从广汽新能源获悉：埃安第三款车型将延续广汽新能源纯电专属平台，采用豪车级钢铝车身结构打造。新车推出后将成为20万级唯一钢铝混合车身车型，有望改变钢铝车身只为豪华车型专属的局面。
广汽新能源下一代产品轮廓
钢铝混合车身--安全性与轻量化的融合
为了让汽车在安全性、轻量化更加平衡，各大厂商都在寻找替代钢材的车身材料。而据国际研究机构试验表明，以铝代替传统的钢铁造汽车，整车可减重30-40%，铝制车身比原钢材车身轻40%以上，铝合金的应用成为一大趋势。另外，随着工艺的提升，尤其是以超高强热成型钢和高强韧铝合金为代表的新材料的出现，在轻量化上甚至不输于铝合金。另外，铝合金在能量吸收、韧性以及轻量化方面更有优势，但在刚性与屈服强度方面，钢材的优势又能体现出来。因此，钢铝混合车身的技术已经被普遍接受。
目前，钢铝混合车身主要是诸如宝马、奥迪、凯迪拉克、捷豹等豪华品牌的选择。但由于涉及到高昂的造价与工厂成本，钢铝合金车型价格居高不下，这些动辄数十万元甚至上百万的车型，很难让普通消费者享受到，钢铝车身也成为了汽车“高级感”的象征。普通消费市场迫切需要一款钢铝车身的新车型的出现，从而将高端车身工艺进行全面的普及。
豪车级钢铝车身架构，引领智造实力
广汽新能源埃安新款车型将诞生于广汽新能源全球领先的钢铝车身柔性工厂，该工厂具备全球首创铝铆接及点焊切换技术及“钢铝混合”生产线，通过工艺深度优化实现四工序的钢铝混冲压生产线，应用柔性定位系统与快速切换技术，实现钢/铝车身生产工艺1分钟快速切换，钢/铝发罩高柔性共线生产，彻底破解了钢铝车身工艺上的难题。另外，未来的汽车车身将更多地考虑安全和轻量化，广汽新能源首次应用铝点焊压力自适应技术，确保车身焊接品质；全生产线机器人应用KUKA_Connect技术，点焊群控系统可对每个焊点进行数据监控及采集。智能生态工厂多项创新技术，实力引领钢铝车身时代。
广汽新能源Aion LX钢铝混合车身
据了解，新车型的上车体大幅采用高强度钢和热成型钢，使用率达52.1%%；下车体完全铝结构，科学的传力路径及结构设计，实现稳定的冲击承载能力，通过多腔体铝合金结构的吸能盒、纵梁最大限度吸收碰撞能量。同时，广汽碰撞吸能技术已完成了第三代的创新与更新，即从“人”到“木”，再到“本”字。第三代“本” 字GAC碰撞吸能技术是通过多次试验与仿真分析手段而归纳出的整车吸能、冲击力分导设计的新型碰撞安全技术。经过演化后的碰撞吸能技术，碰撞传力路径增加，吸能效率提高，这样就为乘员提供了高水平的正面碰撞防护。新车型的车身还具备优秀的抗腐蚀性，采用了先进的锆系电泳技术，实现钢铝零件搭接处10年锈蚀等级≤4 级，达到世界先进水平。同时，钢铝混合车身更符合车身技术的发展趋势，将进一步降低使用和维修成本。
第二代纯电专属平台助力 第三款车开启下一代智能车时代
新车型将基于广汽新能源投资30亿打造的纯电专属平台GEP2.0打造，通过科学空间布局，在此基础上搭载超过50%的高强度钢和热成型钢，钢铝车身比例充分发挥出各自最大的价值。GEP2.0平台以“电池+电驱”为中心布局，底盘前后配重比达到最优黄金比50:50，充分发挥动力布局和轻量化优势，提升安全性、空间利用率和操控性能。纯电车最重要的动力来源电池布置在最中心的位置，低重心的电池布局设计，更有利于电池安全和稳定驾驶。此外，纯电平台带来的乘坐空间远超“油改电”，三合一”电机布局有效减少前舱空间，增大乘员舱及行李厢空间，新车的轴长比达到了61.7%的同级最高标准。
广汽新能源GEP2.0纯电专属平台
GEP 2.0平台采用了媲美豪车的高性能铝合金底盘，同时车体零件大量采用多种铝合金成型技术，新车较传统车减重超过55kg，减重幅度高达17%，最大限度保证车身强度，实现整车轻量化的同时，在加速、操控、续航、安全等方面拥有着更加出色的表现。广汽新能源钢铝混合车身已在Aion LX上成功运用，车重做到同级最低2180kg，车身减重20%，极致轻量化设计抠出每一公斤负重。
2019年，广汽新能源以4.2万辆的销量成为新能源市场的后起新秀，今年1至2月，广汽新能源再次以66%的同比增长率成为新能源市场的“一匹黑马”。正是因为广汽新能源的不断创新，才得以在竞争白热化的新能源市场展露头角，未来的汽车将不断向新能源和智能网联方向发展，相信在广汽新能源的不断创新下，未来的销量可以进一步上扬，并进一步在新能源和智能网联市场“扎根”。
