雷克萨斯以人为本的自动化
——雷克萨斯“工匠之旅”（二）
中国质量新闻网（特约记者 曹璞，日本九州宫田报道）“工匠”是什么？是不惜工本地精工细做；“工匠”是什么？是世世代代的手工绝技相传；“工匠”是什么？是舍身铸剑的毕生追求。然而，自从福特将汽车生产模式改变为大批量生产之后，貌似汽车生产就与“工匠”挥手说再见了。
今日今时，对于批量生产、销量已经突破百万大关的雷克萨斯再提“工匠”二字，是一种精神的诠释还是可以落到实处的独门之器？带着这个问题，风雨中我们来到雷克萨斯的生产之地——丰田九州宫田工厂，进行了一次实地探访、考察。
雷克萨斯诞生地——丰田九州宫田工厂 摄影 曹璞
雷克萨斯轿车在全球有六个生产基地，始建于1991年的、丰田九州宫田工厂从2003年开始生产雷克萨斯品牌轿车，也是惟一的、面向公众开放的雷克萨斯工厂。
我们来到长两公里、宽0.5公里、地形狭长的九州宫田工厂厂区，透过迷蒙的烟雨，首先映入眼帘的是青青碧草、森森绿树。
在这里，生产的产品90%用于出口，其中超过30%销住中国。生产节拍为1分钟，即每一分钟就会有一辆雷克萨斯轿车驶下生产线。生产节拍已经是相当紧张了，可以理解为九州工厂已经是开足马力地生产轿车了，但是，我们知道：在中国市场，虽然汽车销量下滑，但是雷克萨斯的订单却需要排队。这里工作人员告诉我们：“中国是九州工厂最大的市场。”
“我们的自动化是人+机器”
跟着工作人员的脚步，我们首先来到了涂装车间。工作人员告诉我们：这个车间的文化是：追求世界最顶级的、镜面喷涂技术。
记者看过很多汽车企业的涂装车间，这部分的特点是密闭性高、自动化程度高。在这里我们能够看出什么新花样？记者参观之前并没有抱什么特别的希望，果然，参观线路是被完全用玻璃隔开的。
不过，透过玻璃，记者看生产线上有工人在进行喷涂操作。一般情况，汽车喷涂生产线是全封闭的，只有一些关键的岗位才有工人对设备进行操作，而作为世界最先进的汽车生产企业之一的丰田喷涂生产线怎么可能有工人进行喷涂？太落后了吧？
工作人员解释说：“我们雷克萨斯的自动化是人工+机器，那些隐秘的、机器很难达到的地方，我们都是用人工来解决。你们看，”她指着一个已经完成喷涂工艺的车门里部，说：“这些地方都将被覆盖件遮盖起来的，用户根本看不见，但是，我们仍然用人工仔细地进行喷涂，不放过任何一个隐藏的角落。
质量检查员对喷涂件进行细致的检查
人工喷涂完成后就是机器手对车身进行喷涂，与记者在其它工厂见到的、不一样的地方是：虽然这些喷涂机器手没有显得那么科技感，甚至看上去过于粗大。但是，你仔细观察它们的操作，会发现它们的动作的独特之处不在于有多么灵活，而是非常的柔和——机器臂的弯曲、伸展可以像人的手臂一样划出富有弹性的弧线。陪同参观的人员表扬记者说：“您是行家。是的，我们的机器手可以最大限度地模仿人的操作。喷涂的走线、涂料的颗粒、喷涂量的控制……一切都要保证雷克萨斯的车身如镜面一般光亮平整。”
她看到记者戴着三针机械手表，便说：“您把戴着手表的手臂贴到车身上去看看？您会发现：车身上会有完美的手表倒影，秒针绝不会有一丝波纹，它的影像在车身上均匀地行走……”记者试了试，果然如她所说。
你看，车身映出师傅的脸孔，连汗毛孔都清晰可见
“柔性生产”如今对于中国的汽车制造企业来说已经不是新鲜事了，但是，能够做到喷装工艺柔性生产的企业并不多。在这里，记者看到几乎每两台车就会换一种颜色，记者问工作人员：“这是怎么做到的？”工作人员告诉我们：“雷克萨斯轿车一共有14种颜色，我们的生产线可以完全根据用户的订单来生产车身颜色，不仅如此我们还要做到环保和材料的不浪费。这里的秘诀是每台喷涂机器手都有一个全密封的、可以随时更换墨盒，一个墨盒可以喷涂两台汽车，而墨盒的更换是靠电脑操作、控制的。另外，前后车辆的气流是向下行的，从而形成了一个看不见的‘空气屏障’，杜绝前后车辆不同颜色互相的污染。要知道，这里生产线前后车辆的间距不足2米。
所有的检测都是人+机器共同完成
参观汽车工厂，总装车间当然是重头戏。在这里的生产线，记者再次看到那经典的“报警线”，即在生产线的上方有一根白色的绳子：当哪个工位出现问题的时候，工人可以随时拉动线绳，大屏幕上立即显示哪个工位出现了问题，相关人员便立即奔向那里。这就是闻名世界的“丰田精准生产方式”。这根报警线被美国学者发现，并写了一个深度调查报告，书名叫《改变世界的机器》。上世纪八十年代风靡世界，影响了全球的汽车制造行业。
当我抬头看着那根白色的“报警线”的时候，带领我们参观的工作人员指着生产线的地面提示记者：“你们注意看生产线的地面那条光带，那是工人们提出的建议：生产线的灯光都是从上面、侧面打过来，而地面上没有灯光，一些问题会被隐藏起来，难以发现……”看来，丰田的“持续改善”精神今天仍然被彻底地贯彻着。
与一些大牌企业生产车间相比，这里的生产线更短，生产使用面积可以用“很拥挤”三个字来形容。工作人员告诉我们：“这个车间的文化是：清洁、安静。”是的，机械加工噪音是无法避免的，再加上空间狭窄物流穿梭，没有追求清洁的意识，没有极致降噪的冲动，别说是豪华轿车，就是经济型汽车在这种环境下也很难生产。为了减少物流带来的噪音，车间里物料的运输绝大部分都是由无人物料车运送，70多辆运输车在磁铁规定的轨迹行驶，由传感器控制车速，它们车间里、在工位间奔忙着，将不同的零部件按照需求分送到各个工位。
我们来到雷克萨斯生产线最后一个环节：汽车下线，出厂前检测。记者发现一个现象：所有的检测环节都是由工人在检测设备上完成，没有一个工位是由机器独立完成的。通常出厂前包含恶劣道路的5公里道路检测是在露天试验场完成，但是，工作人员告诉我们：“我们这项检测是由工人提出改进意见从露天改到室内的。因为露天常常会有受风、雨等自然现象带个的噪音影响，干扰检测结果的判断。因此，我们在室内由轮毂模仿各种恶劣道路情况，比如鹅卵石路面、扭曲路面，来实现道路测试。”
质量检测员上岗前考察
不仅如此，检测人员首先是所有工序都干过才可以成为检测人员，同时，检测人员每个上班前还要接受当天检测状态的考察，如果考察结果不合格，他这天就不能进行质量检查的工作，而被安排到其它工作岗位。那么，什么叫考察不合格？举个例子：车身缝隙检测人员，每天先要用手摸出车身接缝距离与工艺要求之间的误差大小，如果他检测的结果与实际结果误差大于0.1毫米，他就不能在检测岗位上工作。请您注意看照片：他们不是直接用手摸，而是戴着手套！
1800个检测点，雷克萨斯全部是由人工+机器完成。在这里，记者体会到：雷克萨斯的“工匠精神”是以人为核心的、对极致的追求。
