华晨宝马：拥抱可持续，促进高质量发展

随着汽车行业电动化趋势的深入，相应的资源稀缺和环境压力也日益加剧。作为具有全球影响力的高档汽车制造商，宝马集团正以“无永续不豪华”价值理念驱动创新和全面转型，其合资企业华晨宝马在中国的可持续发展理念和实践在很多方面成为行业借鉴的范例。

着力构建循环经济模式

宝马集团一直倡导循环经济和二次材料的使用，以此提升资源的利用效率。到2030年，宝马集团计划将车辆中使用回收和二次材料的比例从30%提高到50%。为此，宝马目前已经对动力电池、钢、铝、塑料等重要原材料进行了重新思考，减少生产过程中碳排放的同时，逐步提高这些原材料的再利用率。

作为宝马集团全球战略落地的重要支柱，华晨宝马正脚踏实地构建循环经济模式。2022年，华晨宝马国产车型单台生产水资源消耗量降至1.77立方米/台，过去5年累计降低了29%；单台生产废弃物处置量4年连降至2.00千克/台，比上年同比减少20%。

华晨宝马高效节能的车身装框工艺

原材料方面，华晨宝马2022年在生产中循环利用了超过6万吨废弃金属材料。由立中集团提供的再生铝含量为70%的“绿色”轮毂今年内开始用于华晨宝马国产车型。在至关重要的动力电池领域，华晨宝马秉承循环经济理念，2022年5月与华友循环打造动力电池材料闭环回收的创新模式。通过华友循环先进的绿色冶金技术，高比例提炼电池中镍、钴、锂等核心原材料，并将这些核心原材料100%返回到宝马自有供应链体系，再次用于宝马新能源车型动力电池的生产制造，从而实现资源的循环利用。这一举措将有效减少矿产资源开采中70%的碳排放量，显著减少动力电池全生命周期的碳足迹。2022年，宝马共计从经销商端回收动力电池10318块。

宝马不断将循环经济的理念深入到产品设计的细节之中。计划于2025年亮相的宝马集团“新世代”车型将率先在行业内采用由约30%的回收渔网和绳索等海洋垃圾为原材料制成的再生塑料内外饰部件。宝马集团希望以此创新方式主动展开对海洋垃圾的回收再利用，积极用实际行动保护地球，减少环境污染，推动循环经济发展，降低碳排放。到2030年，宝马集团计划将新车型热塑性部件中的可回收材料比例提高到40%。

推动全产业链绿色转型

使用绿色电力是降低碳排放的重要途径。目前，宝马沈阳生产基地以及全国37个非生产场所已经全部实现100%可再生能源电力供电。

华晨宝马不断提升光伏发电能力。2022年，沈阳生产基地太阳能光伏发电装机容量达到74.4兆瓦，较上年增长139.2%。同时，也全力支持绿电交易。2021年9月，华晨宝马在中国首次绿色电力交易中一举达成了27.8亿千瓦时的绿电交易，绿色电力采购量全国领先。

华友循环实现对宝马电池包自动化精细拆解

宝马认为，必须与合作伙伴共同寻找有效的减碳途径，提升全产业链、全生命周期碳排放。2021年6月，宝马携手中国发展研究基金会等机构共同发起“产业链绿色转型倡议”，之后又联合产学研各方专家开展深度研讨，围绕钢铁绿色转型和绿电获取等专题提出了对策建议。同年，宝马制定了“中国供应链减排计划”，涵盖可再生能源电力、钢、铝、高压系统、塑料等8个工作重点，其中不少工作模块已获重大进展。

2022年，华晨宝马被第三方审计机构评为“汽车行业五星级绿色供应链管理企业”，并获得多项国家及地方级奖项。公司正在推动指定供应商和能源密集型原材料供应商在生产和运营中向可再生能源电力全面过渡。2022年，超过40%的本土定点供应商使用可再生能源电力，100%的铝锭供应商已完成了可再生能源电力转型，到2023年底，二氧化碳排放量预计将减少72万吨。

围绕着供应链高质量、绿色赋能这一核心，华晨宝马2022年宣布与河钢集团携手打造绿色低碳汽车用钢供应链，成为河钢绿色低碳汽车用钢的第一家客户，将从2023年起在量产中逐步使用河钢的低碳汽车用钢，并在2026年逐渐过渡到基于氢冶金技术生产的绿色汽车用钢。

华晨宝马铁西工厂太阳能光伏发电系统

按照规划，代表未来新能源汽车发展方向的BMW“新世代”车型将于2026年起在沈阳投产。与之配套的总投资100亿人民币的BMW第六代动力电池项目也已全面动工，其电芯生产过程的碳排放预计将比目前水平减少60%。

宝马追求科学减碳和信息透明。今年6月，宝马集团发布《宝马集团中国可持续发展报告》。该报告根据全球报告标准倡议组织（GRI）的标准编制而成，在此前连续9年华晨宝马可持续报告的基础上升级至宝马集团在华所有控股企业。其中的关键绩效指标均经过第三方鉴证，并同步上传至联合国全球契约组织。

宝马集团坚信，只有从最初的资源开采到最终的车辆回收都实现可持续，才能从根本上减少碳排放。在中国，宝马集团正坚定践行360度循环减碳理念，推动企业自身和产业链可持续、高质量发展。宝马的目标是，到2030年将单车全生命周期平均碳排放量较2019年降低至少40%，以及最迟到2050年完全实现气候中和。

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《中国质量报》