□ 孙 博 付冰清 本报记者 孙中杰
从生猪入厂到鲜肉上市，仅需13个小时。在河南省漯河双汇第一工业园，每天傍晚，满载生猪的货车有序驶入。经标准化屠宰、排酸、分割等工序，新鲜肉类产品便能在次日清晨抵达消费者餐桌。这一高效且安全的食品供应场景，正同步出现在18个省（市）的双汇现代化肉类加工基地。作为肉制品行业领军企业，双汇年屠宰生猪1500万头、出栏肉鸡3亿只，产销肉类产品近400万吨，日均超1万吨产品销往全国各地。这庞大产能的背后，是一套覆盖全产业链的质量管控体系在为食品安全保驾护航。
走进双汇第一工业园肉制品车间，智能化生产线尽显工业4.0魅力。原料肉经微波解冻后，自动绞制、油脂在线分析、辅料配置、滚揉、肉馅输送、杀菌、挑拣、包装、码垛、出库等一系列生产环节，在自动导向车、有轨制导车辆等智能设备辅助下实现全自动化。这条斥资2.4亿元升级的生产线，大幅削减传统生产中的人工干预，有效降低人为因素导致的产品质量波动与食品安全风险。
屠宰车间同样亮点十足。双汇投入5亿元，引入多项行业前沿的数字化、智能化技术改造屠宰分割生产线。AI证件识别系统精准锁定每头生猪身份信息，分区智能温控系统动态调节温度，国内首创的白条影像分级系统借助高清扫描与AI算法，自动测定白条瘦肉含量、背膘厚度及体型质量并完成定级。“智能化改造后，产业链数据实现自动采集、上传、计算，在线追溯与即时分析功能，既提升生产效率，又保障产品品质。”双汇发展股份屠宰厂副总经理袁文堂介绍说。
高投入的硬件升级，源于双汇对食品质量安全文化的高度重视。40余年来，双汇秉持“产品质量无小事，食品安全大如天”理念，构建起“预防为主、风险管理、全员参与、全程控制”的食品安全内控体系，形成集团、事业部、项目公司三级管控模式。除食品安全总监、安全员外，近400名食品专业品管员分布产业链各环节，严格执行质量一票否决制。
200余份覆盖全产业链的质量安全管理文件，支撑起这套管控模式的高效运转。通过导入ISO9000、HACCP、ISO22000等管理体系，双汇建立了十大标准化内控体系，让每项工作都有章可循。同时，150多名内审员每年开展两次内部审核，外部审核专家的引入，持续优化了内控体系运行质量。
据介绍，双汇的品控管理贯穿产业链上下游。在工艺设计源头，国家级企业技术中心、博士后科研工作站等研发平台发挥关键作用，25个专业化研究所专注肉类核心技术及配套技术研究，制定严于国家标准的企业产品标准，从多维度严格把关。
针对供应商，双汇实行“三评”机制与“三不”管控措施，严格筛选合作对象，从源头规避物资安全风险。全国50多个检测室配备价值1.2亿元的2000多台套先进检测设备，对生猪、原辅包装材料等开展1000多个项目检测，出厂产品批批检验，检验合格信息与发货系统关联，确保产品安全出厂。
物流环节，双汇构建完善的标准化管控体系与信息化系统，实现运输全程10个智能管控点，24小时多维度监控保障运输安全。终端市场，300多家销售分支机构与5000多名业务员随时监督产品销售，售后服务热线快速响应消费者诉求。
从养殖、屠宰加工到运输销售，双汇借助自主开发的众多信息化平台，实现供、产、存、运、销全程信息化追溯，践行对消费者的食品安全承诺，也为自身监督提供有力工具。双汇全产业链质量安全管理体系，助力企业走向全国乃至国际市场，更为中国食品工业品控管理提供可借鉴样本。
京公网安备 11010502031058号 
