直面短板

     我们既要勇敢面对那副“有色眼镜”，但亦要清醒地认识到自身的质量现状。直面短板，我国企业才能真正走向世界

    “提价?怎么可能!不被压价就不错了。现在需求刚回暖一点,好不容易有订单了,谁敢提价?”广东熙实玩具实业有限公司负责人陈其超在电话中一连串地说。

    “我们担心提价后客户流失,而且提价更需要企业本身在改善产品质量和创新方面有提高与突破,有了底气,才有跟客户讨价还价的资格。”陈说。

    “中国成为全球贸易保护最大的受害者，既有国际因素也有中国国内因素。”国家发展和改革委员会对外经济研究所所长张燕生客观地指出。

    知己知彼，百战不殆。对于迎面而来的贸易标准壁垒，我们既要勇敢面对那副“有色眼镜”，但亦要清醒地认识到自身的质量现状。直面短板，我国企业才能真正走向世界。

    缺乏可靠的“心”

    一组数字很让人惊讶：徐工集团年出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿元人民币，折算起来外国零部件占出口产品销售额的40%，全部销售利润的70%〜80%。据徐工集团相关负责人介绍，这是该集团2007年的真实写照。

    徐工集团作为我国工程机械行业的“大哥大”，如此受制于人？

    2009年，中国工程机械市场占比已超过全球市场的35%，产能也已占据世界的25%以上，成为真正的工程机械需求和生产大国。

    遗憾的是，我国在工程机械的生产技术水平上却难称强国。中投顾问机械行业研究员段嘉宣分析：“主要原因是工程机械的核心零部件，如液压件、发动机等90%依赖进口，拥有自主知识产权的核心零部件比重不足10%，这在很大程度上制约着我国工程机械产品质量的提升。对于单个企业来说，单独采购关键零部件并不奇怪，但对于整个行业来说，关键部件不能自给，无疑会失去市场的话语权、发展的主动权，名义上的‘中国制造’实际上是‘中国装配’。”

    据了解，徐工集团在主机方面优势明显，但出口产品中很多零部件仍然依赖进口。“由于没有掌握关键部件的核心技术，我国自己生产的零部件可靠性不高，这就如同一个人缺乏正常安全的‘心脏’系统。我们不得不进口这些零部件，其成本占到出口价格的30%，这成为我国工程机械企业的切肤之痛。”徐工集团相关负责人表示。

    据三一重工负责人黄志明介绍，与国际先进水平相比，我国工程机械产品的技术水平平均差距在15年左右，主要表现在产品使用可靠性、整机寿命、外观质量及信息化技术水平上，这些差距就集中反映在基础部件技术水平方面。零部件不能国产化，造成了企业采购成本高昂，不能及时应对不断变化的经营环境。

    去年下半年，由于境外零部件不能按期供货，中联重科、三一重工等企业都不得不重新调整生产进度和生产计划。

    段嘉宣认为，关键零部件实际上是核心技术的载体，如果不能在关键零部件上取得突破，机械行业的核心竞争优势就始终掌握在别人手里，所以，目前我国挖掘机市场几乎都是外资品牌占据着主导地位。

    “这个行业的特点是多品种、小批量、劳动密集、技术密集、单价高，数量常以千台计，零部件的可靠性就决定了这个行业的发展水平。”段说。

    制约产业化的根源

    “我国许多纺机产品始终难以实现产业化，一方面有技术的问题，还有就是可靠性的问题。”中国纺织机械器材工业协会副理事长祝宪民在分析行业情况时一语中的，“产品可靠性不过关，用户不接受，产品不畅销，企业效益不好，哪有钱进行产业化发展？”

    “特别是像喷气织机这样用户需求量较大的设备，由于没有形成产业化，单台价格与国外产品相差不多。在这种情况下，如果运转效率不高的话，用户要达到同样的产量，必须要多采购几台设备，其结果势必要多用人、多占地、多耗电，国产设备也就因此而失去了竞争优势。”他说。

    “可靠性是我国纺机行业多年来一直无法跨越的一道坎。某些国产设备的技术性能早已达到或接近国际先进水平，但就是不能完全取代进口，其根源就是产品的可靠性水平相差甚远。”作为一个老专家，祝给行业把脉：“可靠性贯穿于纺机产品从设计到制造，再到销售服务各个环节的方方面面，纺机产业要升级转型，必须在提高产品的可靠性上下功夫。”

    不仅是纺机行业，产品的稳定性和可靠性不足，同样已经成为制约我国仪器仪表工业发展和技术创新的一个严重障碍。国产仪器仪表与自动化系统的可靠性和稳定性与国外产品的差距很大，在很大程度上动摇了冶金、电力、石油化工等重点行业对国产产品的信心。在国家重大技术装备的国产化工作中，仪器仪表与自动化系统的国产化推进最为缓慢，极大地影响了装备制造业技术水平和产品质量的提高。

    在两难中徘徊

    “我们也努力靠提高质量、自主创新来提价,但是成本不断提升,光应付这一点就自顾不暇。”陈其超对记者表示,中小型企业在应对提高产品质量与眼前的生存问题上,左右为难。

    熙实玩具实业有限公司是典型的中小企业，有员工500人左右。按照陈的说法,目前原材料价格上涨、人民币升值以及劳动力成本的大幅上涨，令自己的这家企业资金链骤然绷紧，“根本没有多余的钱改善产品质量,与此同时也削弱了与客户议价的底气。”

    陈表示,去年以来,由于原材料上涨等因素，生产成本不断上涨,而且，在全球经济形势欠佳的背景下,更多的是买方市场，产品价格一直被采购商压低。“我们不知道外部需求的回暖能持续多久,但只有回暖了,我们才有机会议价。”

    这就如同一个让企业深陷其中的连环套。广州检验检疫部门的人士表示,广东玩具企业以贴牌加工生产为主,技术含量偏低,多是简单模仿,缺乏自主品牌,对于这种高度依赖国外市场的行业,国际市场波动造成的影响更为直接,难以掌握议价权。而低价销售的结果，就是企业缺乏改进技术的实力和资金基础。

    “软实力”的差距

    诚如专家所说，玩具、纺织、机械等产品屡屡被欧美国家高耸的贸易壁垒拒之门外，在一定程度上也反映了我国制造业存在的不足：产品可靠性和行业质量状况亟待改善。

    2009年12月15日，国家质检总局根据对全国25万多家制造业企业相关数据的测算，全国制造业2008年质量竞争力指数达到81.18。

    在这份公报中，不难看到我国制造业的“短板”：29个制造行业中，仅有9个行业采用国际标准和国外先进标准生产的产品产值达到70%以上，达到50%以上的行业也只有11个。

    此外，受一批中小企业倒闭关停、企业兼并重组等因素的影响，全国制造业管理体系认证证书的数量与2007年相比减少了近3万张，降幅达到14%。

    作为我国质量管理阵地的“桥头堡”，上海市质量管理科学研究院2009年底发布的调查显示：上海市仅有13.7%的企业认为自己的设备和装置达到了国际领先水平。除此以外，与国际先进水平相比，更大的差距出现在标准、质量信息、质量技术运用等“软实力”方面。采用国际先进标准进行生产和服务的企业仅占16.5%，参与国际标准制/修订的仅为2.8%；企业员工能够通过质量信息系统共享和运用质量信息的仅占13.4%。而且，质量技术应用的普及率、成果率不高，大部分重要的质量技术、统计工具在企业的应用面都在30%以下⋯⋯

    在电影《2012》中，中国制造的方舟拯救了世界；但在现实世界中，中国制造却面临着诸多挑战。作为拉动经济增长的三驾马车之一，我国出口市场一直欲振乏力。

    谁能拯救中国出口？除了可靠的品质、良好的品牌形象和更有针对性的贸易沟通之外，我们暂时还找不到更有效的“处方”。从这一点来说，中国制造最终还是要靠自己，才能走出一条畅通无阻的出口之路。

    TIPS

2010年实施的部分贸易新规及标准

   欧盟实行白色家电能效标识

    欧盟近期发布公告，对在欧共体市场内销售的冰箱、洗衣机、烤炉等白色家电的能效等级、等级总数、标签颜色等级等做出了明确规定。该能效标识预计于2010年签署并公布，而各成员国须在12个月内将其转换为国内法规。

根据规定，在价格促销或能效标识的广告宣传中，所有冰箱、洗衣机、烤炉等白色家电都必须按规定标示能效等级。其中最高能效和最低能效等级继续保持深绿色和红色，其余将更改。

    误用“CE”标志将遭欧盟重罚  

    从2010年1月1日起，出口至欧盟的产品如果误用滥用CE标志，将会受到欧盟重罚。

欧盟新法规加强了对CE标志的市场监督，包括强化欧盟各港口海关检查进口商品合格性的责任；规定加贴CE标志产品的合格评定活动由指定评估机构完成，以及授权评估机构通知欧盟各成员国的程序；规定每个成员国只设一个评估机构，其评估通知对整个欧洲地区均有效；规定生产商、分销商、进口商的责任，细化合格评定程序的不同模块。